Для начала обесточьте устройство и отодвиньте его от стены для доступа к задней части. Влажность на полу под мотором зачастую указывает на проблему в системы отвода конденсата или разгерметизации контура смазки. Внимательно осмотрите дренажную трубку: её засор или трещина приведут к протечке воды, которую легко спутать с технической смазкой.
Обнаружьте капиллярные трубки и мотор-компрессор – характерные жирные пятна на местах их соединений укажут на разгерметизацию холодильного контура. Данную проблему нельзя исправить в домашних условиях: фреон и компрессорное масло требуют применения особого инструментария для вакуумирования и заправки. Восстановление герметичности и заправку охлаждающего агента следует доверять только аттестованные техники с допуском к холодильным установкам.
Маслянистые пятна в районе дверного проёма появляются при износе уплотнительного контура. Резина теряет эластичность, что позволяет теплу проникать внутрь, в результате чего иней покрывает испаритель и образованию подтёков при оттайке. Убедитесь в качестве прилегания магнитной ленты по всему краю дверцы: щели размером 2-3 миллиметра приводят к потере холода. Произведите замену магнитной ленты – это восстановит тепловой барьер и устранит проблему с лужами.
Определение типа и источника маслянистой жидкости
Определите точное место утечки. Внимательно осмотрите медные магистрали сзади холодильного устройства, подключённые к двигателю. Проверьте наличие окислов, трещины или следы жира. Изучите участки спайки и соединения – это слабые точки системы.
Внимательно осмотрите мотор-компрессор, который находится внизу устройства. Следы смазки на двигателе или в непосредственной близости говорят о нарушении герметичности штатных соединений или поломке защитного реле.
Если лужа образовалась внутри камеры, под ящиками для овощей, вероятно, дело в закупорке или повреждении дренажной трубки. Вода смешивается с конденсатом и грязью, становясь похожей на масло.
Любая попытка починить своими руками холодильного контура сопряжена с риском. Это мероприятие подразумевает наличие специального оборудования и лицензии. Потеря фреона приводит к полной остановке агрегата.
Утечка моторного масла приводит к падению уровня масла, что вызывает перегрев и быстрому изнашиванию механических частей. Дальнейшая эксплуатация потребует замены компрессора.
Тестирование на герметичность масляного контура компрессора
Найдите точки пайки, обжимные соединения и сервисные порты на трубках, подходящих к компрессору. Именно эти зоны зачастую и являются источником утечки.
Аккуратно промойте всю зону мотор-компрессора и подсоединённые к нему магистрали от наслоений применяя щётку и обезжириватель. Приготовьте мыльный эмульсионный состав. Нанесите раствор кистью на все соединения и подозрительные участки контура. Подключите к контуру избыточное давление инертного газа (азота). Значение давления не должно превышать 12-15 бар для бытовых моделей. Пристально следите за участками, покрытыми раствором. Возникновение и разрастание пузырьков однозначно идентифицируют точку утечки.
Для выявления мельчайших дефектов используйте электронный течеискатель. Аккуратно проводите датчиком вдоль трубок примерно в 5-7 мм от поверхности. Звуковая сигнализация прибора среагирует на утечку хладагента, который смешан с маслом.
Проверьте целостность медных трубок на предмет коррозии и механических повреждений. Изучите эластичные заглушки на патрубках двигателя – со временем они дубеют. Проверьте качество соединений обмоток, которые иногда ослабевают от вибрации.
Выявленная неисправность может быть устранена пайкой с использованием инертного газа. Для восстановления соединений используйте только специальный твердый припой.
Диагностика и монтаж осушителя в случае надобности
Проверьте осушитель на предмет следов коррозии, повреждений или жирных пятен. Данные симптомы говорят о нарушение герметичности и потребность установки нового узла.
Отсоедините старый осушитель, аккуратно выпаяв его из магистрали. Работайте оперативно, чтобы минимизировать контакт системы с атмосферной влагой. Тут же достаньте новый осушитель.
Убедитесь, что новая деталь подходит для вашей модели устройства. Прежде чем припаивать установите на его патрубки защитные крышки, во избежание попадания частиц меди вовнутрь.
Во время установки учитывайте направление движения охлаждающей жидкости, отмеченное на корпусе осушителя. Несоблюдение приведёт к падению производительности и потенциальному засору капиллярной трубки.
После монтажа проведите вакуумирование контура для удаления воздуха и паров влаги. И только после этого закачайте хладагент в количестве, указанном в технической документации прибора.
Обнаружение и запайка дефектов в трубках системы охлаждения
Для выявления негерметичности в системе потребуется баллон с инертным газом, например, азотом, контрольный манометр и эмульсия на основе мыла. Создайте в системе избыточное давление 15-20 бар. Кистью с густым мыльным раствором покройте все стыки и потенциальные места утечек. Образование пузырьков покажет точку утечки.
Материал магистрали Рекомендуемая температура, °C Подходящий припой Флюсующее вещество
Медь 600-650 BCuP-35 (фосфористая медь) Не требуется
Сталь 700–750 BAg-5 (45% серебра) Бура или флюс для стальных сплавов
Латунь 650-700 Серебряный припой BAg-4 (40%) Спецфлюс для цветных металлов
Прежде чем греть обработайте место повреждения шабером или наждачкой до блеска. Обезжирьте металл ацетоном. Прогревайте горелкой с тонким факелом, перемещая пламя для равномерного прогрева области вокруг щели. Подведите припой к точке пайки. Капиллярный эффект распределит расплавленный материал вдоль дефекта.
Когда соединение остынет удалите излишки флюса щеткой и горячей водой. Проведите повторную проверку герметичности под давлением. Убедившись в отсутствии свищей, проведите вакуумизацию системы не менее 30 минут для удаления воды. Закачайте фреон по массе, указанной в паспорте на аппарат.
Порядок действий при утечке хладагента и масла
Немедленно отключите аппарат от электросети. Это исключит риск короткого замыкания и поражения током.
Извлеките все продукты из морозилки и холодильника. Полностью разморозьте устройство.
Тщательно вентилируйте помещение. Испарения отдельных типов фреона могут навредить здоровью.
Не включайте прибор заново. Функционирование компрессора без хладагента ведет к его скорой поломке.
С целью локализации неисправности проверьте тыльную сторону агрегата. Ищите пятна масла или нарушения целостности магистралей, особенно в зонах пайки.
Ни при каких обстоятельствах не замазывайте утечку герметиком. Это недолговечное и рискованное решение.
Срочно вызовите мастера из лицензированного сервиса по ремонту холодильников. Самому ремонтировать холодильный контур нельзя и опасно.
Специалист выполнит опрессовку, локализует утечку, поменяет фильтр-осушитель и заправит устройство фреоном по инструкции.
Контроль герметичности системы по окончании ремонта
Нанесите мыльный раствор на все зоны, где проводились работы по восстановлению целостности контура. Примените кисточку для нанесения раствора на стыки, развальцовки и зоны пайки.
Обеспечьте рабочее давление, активировав компрессор. Обычно для бытовой техники это 3-5 бар. Контролируйте этот параметр манометром.
Мелкие пузыри в мыльной эмульсии укажут на выход хладагента. Отсутствие пены в течение 15-20 минут — признак успеха. Осматривайте участки под разными углами при ярком свете.
В трудных ситуациях нужен течеискатель. Нынешние течеискатели обнаруживают утечку от 5 г/год. Больше о диагностике написано в инструкции: сервисный центр холодильников атлант в москве (https://fullyfurnishedrentals.ca/).
Обесточьте устройство. Покройте мыльной пеной места ремонта. Включите компрессор на 10-15 минут. Визуально оцените соединения на образование пузырей. Если нашли дефект – стравите давление и запаяйте это место.
Когда проверка пройдена, уберите излишки эмульсии чистой ветошью. Давление должно держаться стабильно минимум 30 минут до зарядки фреоном.